経験頼みの溶接組み立てを「予測・検証・再現」できる技術基盤へ変える
解決のポイント
- 事前予測による設計・試作精度の向上
- 仮想検討による量産品質対策の多様化
- データ化・可視化による属人性の低減
事前予測による設計・試作精度の向上
溶接時の熱入力、変形、残留応力をシミュレーションで可視化し、寸法不良リスクを設計段階で把握できる。治具条件や溶接順を事前に最適化することで、試作後の手直しや再試作を大幅に削減できる。
図2. 設計段階でのリスクあぶり出し
仮想検討による量産品質対策の多様化
溶接条件や拘束条件を仮想的に振り、品質への影響を定量比較できる。現場で試せる範囲に縛られず、複数の打ち手を事前に準備できるため、根拠ある量産品質対策が可能となる。
図3. シミュレーションによる打ち手の検討
データ化・可視化による属人性の低減
経験や勘に頼っていた溶接ノウハウを、シミュレーション結果として数値・図で蓄積できる。判断根拠を共有・標準化することで、担当者に依存しない、再現性の高い品質づくりと技術継承を実現する。
図4. 現場知識を共有し標準化・技術継承
溶接の影響を事前に予測し、設計段階で品質リスクを把握できれば、 試作手戻りの削減、量産品質の安定化、技術の標準化が実現します。こうした「溶接前に決めるものづくり」を進めるための具体的な検討方法について、 ぜひお気軽にご相談ください。
