溶接組み立ての課題の本質は、溶接の影響が事前に予想できないことにあります。
溶接熱による変形や残留応力は製品品質に大きく影響しますが、部品点数・接合位置・溶接条件の組み合わせが複雑で、従来は実物ができるまで結果を確認できませんでした。
そのため、
- 試作で寸法が出ず、現物修正や治具調整が発生する
- 量産品質対策が後追いになり、品質が安定しない
- 熟練者の経験に依存し、技術が属人化する
といった状況が生まれ、現場努力だけでは改善に限界が生じています。
試行錯誤型のものづくりから脱却するためには、溶接の影響を事前に「見える化」する仕組みが必要です。
課題のポイント
- 試作段階で寸法精度が出ず、手戻りが発生する
- 量産品質の改善策が限定され、根拠ある対策が立てにくい
- 溶接ノウハウが属人化し、再現性・継承が難しい
試作段階で寸法精度が出ない
溶接による熱変形を事前に見通せず、試作後の実機組付けで寸法ずれが顕在化する。現物修正や治具調整が繰り返され、再試作によるコスト増・リードタイム延長につながり量産立ち上げ遅延のリスクが高まる。
量産品質の改善策が限定される
試作段階で寸法不良や変形が発生しても、溶接条件変更や作業順の見直しなど、現場で試せる対策が限られる。十分な根拠を持った改善策を事前に検討できず、場当たり的な対応となり、品質の安定化が進まない。
属人性
溶接条件設定や変形対策が熟練者の経験に依存し、形式知化されていない。担当者が変わると品質や対応力にばらつきが生じ、技術継承や他ラインへの展開が難しくなる。
図1. 現状の現場主導の溶接工程と問題点
どのように課題を解決できるのか?

