[導入事例] 株式会社大鶴様
試作メーカーにおけるわれ・しわ(予測&対策)のCAE活用
神奈川県綾瀬市にある株式会社大鶴様では、主にホンダエンジニアリング・日産・トヨタ系の試作部品を受注し、殆ど総てを内製化しています。
短納期が求められる試作部品の金型製作に、2003年よりJSTAMP/NVを導入して活用を開始しました。試作部品の特徴から、せん断はレーザで行なうため、成形金型の製作にのみ適用しています。
- 導入企業様 プロフィール
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- 株式会社大鶴 様
- http://www.otsuru.co.jp/
- ・業種 : 試作メーカー
- ・導入時期 : 2003年
導入背景
導入の背景は、ベテランのプレス技術者が不足したため、若手だけで対応することにあった。同時に、ハイテン部品の増加にともなって、一般材より厳しいプレス条件を、事前に予測・検討する必要があった。
たとえば2週間の受注の場合には、以下のようなタイトな日程になる。
- ・第1週:CAD/CAM/CAE&金型製作
- ・第2週:プレス&組み付け
その第1週目のCAD/CAM/CAEが、D・Q(納期・品質)を確保するためのキーと言える。
運用体制
CAEは主に、図2の様なわれ・しわの予測に活用しており、スプリングバックは一部に適用している。CAD/CAM/CAEの期間が短いため、1ジョブの計算時間が数時間程度になる様に、解析モデルを設定・運用している。また前述の様に、せん断は正寸でレーザ加工するので、トリムライン展開は適用していない。
操作はCAD/CAM出身の4名で、平均20部品/月についてCAD/CAM/CAEの総ての業務を行なっている。システムの稼動は、(株)JSOLでの教育後に2〜3ヶ月の社内OJTを経て、スムーズに立ち上がった。データの授受に関しても、CADとのIGESフォーマット変換で殆ど問題は起きていない。
導入効果
従来、社内で工程を決めるときには、製品形状の金型を製作・プレスして、その結果によって工程・DRAW形状を設定していた。そのため、トライ&エラーの繰り返しに多大な工数・日程のロスが発生していた。それをCAEで事前に検証できる様になったので、図3の様にロスが半減している。
一方、カスタマーから工程が指定された時には、此れまではその通りに金型製作をして来た。しかし今では、CAEを活用する方法が定着して来たので、自社からより良い工程を提案して、採用される様になって来た。
今や、CAEはCAD/CAMと同様に、無くてはならない物となっている。導入効果は、若手の経験不足を補って、余りあるほどだと言える。今後は、しわ・われ以外に、ハイテンでのスプリングバックの解析も手掛ける必要がある。
事例一覧
- 導入事例
- 解析事例
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- プレス成形製品のQCD(品質・コスト・納期)向上のための基本機能
- プレス成形のリアルな再現と評価
- 生産技術トレンドへの対応
- ※記載されている製品およびサービスの名称は、それぞれの所有者の商標または登録商標です。