樹脂流動解析ソフトウェア
Moldex3D
樹脂流動解析ソフトウェア
Moldex3D
金型業界におけるコンフォーマル冷却の普及について
冷却水路の多くは、ドリル方式を採用した従来の金型で、深部にバッフル／バブラーやスパイラル型を使用しているが、製品の構造が複雑なため、配置が困難です。また、蓄熱面積が大きくなると、冷却時間を長くする必要があり、コアとキャビティの温度差が大きくなると、製品の反りが発生しやすくなります。製造前に Moldex3D を使ってコンフォーマル冷却チャンネル金型の作成をシミュレーションし、電力検査用ソケット製品の反り問題を解決することに成功しました。これにより、成形サイクルタイムが短縮され、製造前に優れた設計のコンフォーマル冷却チャンネル金型を見いだすことができました。この研究事例では、反りが 49％ 改善され、生産効率も 25％ 向上しました。
ここでは事例の一部をご紹介します。本事例全文をご覧になりたい場合は、下記「事例ダウンロード申請」よりお申し込みください。
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解析・利用例のポイント
- コンフォーマル冷却金型を用いた反り変形改善事例
課題とソリューション
- [課題]
- 組立部品が干渉して組み立てが難しい。
- 製品の反り問題を改善し、スムーズな量産を実現する。
- [ソリューション]
- Moldex3D の冷却解析により、コア金型とキャビティ金型の温度分布が不均一である問題を特定しました。部品 B のコア金型とキャビティ金型の間に 47℃ の温度差があるため、部品 B の部分の部分領域がへこみ、部品 A、C と組み立てる際に干渉や緩みの問題が発生していました。コンフォーマル冷却チャンネル技術に基づき、チャンネル構成を変更し、コアとキャビティ金型の温度差を減らしつつ、反りを改善しました。最適化された設計の冷却管は、金型製作のために3D金属プリンティングで加工されました。結果、反りは 49％ 減少し、成形サイクルは 25％ 減少しました。
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